冲床伤害事故的原因及存在的问题

各国的冲床伤害事故统计和分析资料充分反映出，不安全的机械设备和人为错误是发 生冲床伤害事故的主要原因。伤害事故发生的位置虽然遍布整个机械，但主要还是发生在 工作点(模具区域)附近，即模具及其周围。如上模与下模之间，导柱与导套之间，运动与 固定部分之间等等。当操作人员在危险区域时，由于冲床离合器和制动器磨损，机械性能 不良，或误操作等原因，使滑块意外下落，而冲床又没有防护措施，就会发生人身伤害事 故。
根据目前冲床制造和应用情况，以及对伤害事故发生状况的调查和分析，充分说明压 力加工安全方面存在着许多问题，主要有以下几个方面。
(一)冲床本身具有危险性。
目前实际应用的冲床，大约有75%是刚性离合器冲床。这种全循环离合器，使滑块 在下降途中无法停止。与离合器、制动器和滑块有关的零件，经常受到强烈的冲撞和振动，容易产生变形、磨损、甚至碎裂，从而攀生连冲之类的严爪伤害。大量事实证明，与离合器 和制动器相关的伤害，约占机械故阵引起伤害的70%。
(二)冲床的操作方式本身具有危险性。
压力加工过程，大部分是操作人员用手直接向模其内送进或取出材料，即手要进人模具 进行操作。这种操作方法本身是极端危险的，发生的伤害事故儿乎占全部伤害事故的85%以 上。
(三)冲床没有通用性较强的安全装置。
采用切换开关可以对冲床进行单行程等运行方式的选择和切换。但是，使安全装置适 应各类冲床的各种运行方式，是极端困难的。实际上，也不可能用切换开关对各种安全装 咒进行切换。因此，只能针对冲床的不同运行方式和加工种类(挤压、冲孔和弯曲等)， 配备适当的安全装置，绝对不可把任何一种安全装置当作通用的安全装置。使用安全装置后 产生伤害事故的原因是装置失去了安全性(占80%以上)，为此，使用前须认真检查和调整， 确保装置的安全性。
(四)缺乏生产准备阶段的安全防护措施。
在压力加工的生产准备中，尤其是进行模具安装、拆卸和调整时，经常需要把身体的一 部分伸进上模与下模之间，若上模滑脱或滑块意外的起动，就会把身体的一部分夹住而造成 伤害事故。对这类不经常性的操作，目前还没有卓有成效的防护措施。
(五)小企业或小规模的压力车间，大部分都具有产品品种多、批量小的特点。所使用 拍冲床的标称压力一般在50吨以下，本来事故频率就很高，又受到资金、技术力最和时间 等各种条件的限制，使安全生产的实现，存在着许多困难。从统计资料也清楚地反映出，这 类企业中的人身伤害事故占总数的60%以上。
另外，规章制度、工作环境、安全管理和安全教育也都与伤害事故息息相关。对诸如此 类可能造成伤害事故的原因和条件，应该引起有关部门乃至社会的充分关注。